1月15日，在西安隆基樂葉光伏科技有限公司生產(chǎn)車間內(nèi)，技術(shù)人員在生產(chǎn)線上忙碌著。本報(bào)記者 趙晨攝

在明亮的生產(chǎn)車間內(nèi)，硅片經(jīng)過制絨、擴(kuò)散、刻蝕、鍍膜等10余道工序處理后，被加工成能發(fā)電的光伏電池。80多臺(tái)機(jī)器人按照設(shè)定好的速度，完成不同工序。生產(chǎn)車間外，工作人員正在廠區(qū)內(nèi)分時(shí)段間隔一米排隊(duì)做核酸檢測(cè)。

在這里，只需一個(gè)晝夜，硅片就走完了整條流水線。相同功率的光伏電池被分裝進(jìn)不同盒子，再被送入下一個(gè)組件流程，發(fā)往各個(gè)光伏企業(yè)。在這里，清潔能源變身為電，穿過高山峻嶺、城市鄉(xiāng)村，送到你我家里。

“我們現(xiàn)在復(fù)工復(fù)產(chǎn)率達(dá)100%，生產(chǎn)防疫兩手抓，都不誤�！�1月15日，西安隆基樂葉光伏科技有限公司（以下簡(jiǎn)稱“西安隆基樂葉”）總經(jīng)理邵愛軍一邊查看生產(chǎn)工序的各項(xiàng)工作，一邊向記者介紹復(fù)工復(fù)產(chǎn)情況。

隨著技術(shù)不斷迭代，以隆基股份為代表的中國光伏行業(yè)的技術(shù)在全球得到普遍認(rèn)可，中國光伏產(chǎn)業(yè)已成為領(lǐng)先全球的產(chǎn)業(yè)。

“從全球來看，這里是單體規(guī)模最大、全球量產(chǎn)轉(zhuǎn)換效率最高、單片加工成本最低的單晶太陽能電池制造基地�！鄙蹛圮娊榻B，隆基股份已形成太陽能光伏領(lǐng)域完整的產(chǎn)業(yè)布局，西安隆基樂葉是西安隆基綠能股份有限公司的全資子公司。西安隆基樂葉總投資約70億元，2020年7月第一條生產(chǎn)線正式建成投產(chǎn)。項(xiàng)目整體建成投產(chǎn)后，預(yù)計(jì)可實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)值120億元、年納稅10億元，新增就業(yè)崗位約2800個(gè)。“去年，我們累計(jì)產(chǎn)出光伏電池7.73GW，累計(jì)工業(yè)總產(chǎn)值63億元。”邵愛軍說。

技術(shù)員出身的邵愛軍熟悉車間里的每一道工序：鍍膜工序，由程序控制機(jī)械臂裝片，僅幾秒的時(shí)間，一次就把448片硅片裝到爐管里，整個(gè)生產(chǎn)線碎片率低于0.3%；在絲網(wǎng)印刷工序，一片電池片印刷周期僅為0.93秒，速度達(dá)到國際先進(jìn)水平……

“新型電池轉(zhuǎn)換效率最能體現(xiàn)企業(yè)的領(lǐng)先性。公司持續(xù)加大投入，在N型TOPCon電池等領(lǐng)域不斷刷新世界紀(jì)錄。目前，我們HJT電池效率達(dá)到26.30%，是全球晶硅FBC結(jié)構(gòu)電池的最高效率�！鄙蹛圮娬f。

記者了解到，為助力復(fù)工復(fù)產(chǎn)，西安航天基地管委會(huì)不斷提升服務(wù)質(zhì)量，加大幫扶力度，為企業(yè)上門送政策、送服務(wù)、送保障，切實(shí)解決原材料供應(yīng)、上下游協(xié)作、物流暢通等問題，協(xié)助企業(yè)提升應(yīng)急處置能力。

“疫情發(fā)生后，我們也面臨員工被封控在家、物料無法及時(shí)運(yùn)輸?shù)轿坏入y題。在西安航天基地管委會(huì)的主動(dòng)聯(lián)系下，僅兩三天，企業(yè)的復(fù)工復(fù)產(chǎn)率從百分之六七十提升到100%�！鄙蹛圮娬f，“我們對(duì)所有員工實(shí)行‘兩點(diǎn)一線’的封閉式管理，對(duì)所有區(qū)域進(jìn)行定時(shí)消殺，對(duì)所有入廠員工實(shí)行掃碼、測(cè)溫、48小時(shí)內(nèi)核酸查驗(yàn)等管控措施。目前企業(yè)各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)24小時(shí)不間斷生產(chǎn)，基本達(dá)到疫情前生產(chǎn)水平�！�

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